Protesi totale superiore ed inferiore in Nylon: poliammide. Con questo materiale riusciamo a produrre le più leggere e resistenti protesi sul mercato. Una protesi pesa appena 10 grammi, 2 volte in meno di una protesi tradizionale. Riusciamo ad avere uno spessore di 1,3 mm a differenza dei 2,5 di una protesi tradizionale. Le protesi in poliammide risultano molto più confortevoli da portare perchè hanno una leggera flessibilità che regala un confort ineguagliabile. NON IMMAGINARLA MA CHIEDILA.

 

                                    3D bioprinting

Era il 1982 quando Chuck Hull inventò il primo prototipo di stampante 3D che, attraverso la tecnica della stereolitografia, realizzava oggetti con strati di plastica, incisi da un blocco iniziale e fissati con le lampade a ultravioletti. Insomma costruì la prima macchina che stampava oggetti e, senza poterlo immaginare, dava vita in tutto il mondo, al movimento dei makers e dei Fablab, i laboratori di fabbricazione digitale.
Pochissimi anni dopo, nel 1986, una squadra di ricercatori tra cui spiccano Carl Deckard, Joe Beaman e Paul Forderhase, compresero l’importanza di questa invenzione e realizzarono la prima sinterizzazione, un processo simile a quello precedentemente scoperto, in cui, al posto della resina, utilizzarono il nylon.
Prima della stampa 3D, i designer vivevano in un mondo bidimensionale, creando i loro progetti su carta. Quando occorreva un modello tridimensionale, i progettisti dovevano costruirlo assemblando più parti o ricavandolo da solidi grezzi, oltre che affrontare ingenti costi e tempi lunghissimi di realizzazione.
Oggi, invece, i designer possono creare prototipi 3D a costi contenuti, visualizzare i loro progetti in modo tangibile, apportare velocemente modifiche e migliorare il processo di progettazione.
In parole molto semplici un software trasforma il modello tridimensionale computerizzato in un manufatto reale “stampato”, attraverso la sovrapposizione progressiva di strati di materiali, Il manufatto “additivo”, in contrapposizione alle tecniche di produzione tradizionali che, invece, sottraggono materiale da un volume di partenza.
I “sogni impossibili” di alcune menti brillanti hanno dato vita a una nuova industria in piena espansione.
Del loro duro lavoro e delle tante ore spese adesso beneficiano milioni di inventori, di artisti e di ingegneri.
Infatti i campi di applicazione della stampa 3D sono numerosi: dall’aereospaziale alla produzione industriale, dai trasporti all’architettura, dalla medicina al design.
Questa invenzione ha rivoluzionato anche il campo sanitario medicale, di cui il settore ortopedico è uno tra i maggiori beneficiari, insieme a quello dentistico.
Con una stampante 3D si possono realizzare modelli anatomici personalizzati utilizzando i dati reali di ogni singolo paziente per intervenire su patologie specifiche ed è possibile simulare tessuti molli, muscoli, cartilagine, ossa, riproducendoli in un modello stampato che può includere tutti gli elementi necessari per formare gli operatori sanitari e tutto il team medico, inclusi dettagli visivi e tattili.

I recenti miglioramenti tecnologici e i prevedibili futuri perfezionamenti hanno reso possibile l’utilizzo di innovativi sistemi CAD (Modellazione Assistita Computerizzata, in inglese Computer Aided Design) e CAM (Produzione
Assistita Computerizzata, in inglese Computer Aided Manufacturing) per la realizzazione di strutture protesiche dentali.

I vantaggi sono molti: perfetta adattabilità e precisione, notevole risparmio nei tempi di lavorazione e manodopera, dispositivi estremamente biocompatibili, resistenza eccezionale, assenza di distorsioni e difetti, massima personalizzazione della struttura per un risultato estetico ottimale. La pianificazione elimina le fasi di prova riducendo i tempi delle sedute, e la fresatura di precisione industriale non induce tensioni nelle strutture, in grado cosi di mantenere una perfetta passività delle connessioni.

Ortodonzia invisibile: allinea i denti avvalendoti di una serie di mascherine quasi invisibili, create su misura per i tuoi denti, in modo da offrirti il massimo comfort. Man mano che sostituisci le mascherine ogni due settimane, i denti si spostano gradualmente, settimana dopo settimana, fino a raggiungere la posizione finale prevista.

Con l'ausilio di nuove tecnologie CAD CAM software assistito

google-site-verification: google21412246d951203a.html

L’attenzione al dettaglio che fa la differenza: quando packaging significa eleganza.

Intarsio in disilicato di litio.

IPS e.max disilicato di litio

Il disilicato di litio (LS2) é indicato per la realizzazione di restauri singoli monolitici. L’innovativa ceramica fornisce risultati altamente estetici e – rispetto ad altre vetroceramiche – presenta una resistenza 2,5 – 3 volte maggiore. Con sottostruttura in ossido di zirconio può inoltre essere utilizzato per ponti nei settori latero-posteriori.

Il materiale viene lavorato in laboratorio con la tecnologia Press oppure CAD/CAM. Anni di esperienza clinica dimostrano la resistenza di 500 MPa del disilicato di litio*. Grazie all’elevata resistenza i restauri offrono possibilità di cementazione flessibili. A seconda dei requisiti del paziente, i restauri possono essere rivestiti esteticamente in modo altamente estetico, oppure essere pitturati, se realizzati in modo totalmente anatomico.

Si possono realizzare restauri in ceramica integrale anche in caso monconi scuri (p.es. a causa di decolorazioni oppure in caso di abutment in titanio). Comunicando il colore del moncone al laboratorio, l’odontotecnico può scegliere il disilicato di litio IPS e.max con l’opacità necessaria così da poter ripristinare la naturale estetica.

Indicazioni

·         Faccette sottili (da 0,3mm) 

·         Inlays ed onlays mininvasivi

·         Corone parziali e corone

·         Corone mininvasive (1 mm)

·         Ponti anteriori/premolari di 3 elementi (soltanto IPS e.max Press)

·         Sovracostuzioni di impianti

·         Ponti di 3-4 elementi (sottostruttura in ossido di zirconio e sovrastruttura in IPS e.max CAD)

 Vantaggi

·         Naturale comportamento cromatico ed ottimo passaggio di luce per soluzioni altamente estetiche

·         Impiego versatile ed ampio spettro di indicazioni

·         Restauri di lunga durata, grazie all'elevata resistenza

·         Preparazione mininvasiva

·         Estetica naturale – indipendentemente dal colore del moncone preparato

A seconda delle indicazioni: cementazione adesiva, autoadesiva 

Protesi Flessibili Made in Italy

VIDEO GUARDA

VANTAGGI DI UNA PROTESI FLESSIBILE1. La protesi risulta molto leggera anche grazie al fatto di avere spessori più ridotti e sottili.2. Possibilità di eliminare la presenza di ganci di metallo sostituendoli con materiale del colore       dei tessuti (gengiva) che si mimetizzano nel cavo orale con grande soddisfazione del paziente.3. Utilizzabile dai pazienti allergici ai monomeri e polimeri tipici delle protesi rigide.4. Molto utile come protesi di guarigione dopo un intervento chirurgico.5. Soluzione protesica economica e senza intervento chirurgico.